泵用機械密封的主要泄漏點共有五處，具體如下：

1. 軸套與軸間的密封
2. 動環與軸套間的密封
3. 動、靜環間密封
4. 靜環與靜環座間的密封
5. 密封端蓋與泵體間的密封

特別說明：一般來說，軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄漏比較容易發現和解決，但需細致觀察，特別是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時，相對困難些。

• 泄漏介質沿軸向噴射：則動環密封圈存在問題居多
• 泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出：則多為靜環密封圈失效
• 安裝靜試時：泄漏量較小一般為動環或靜環密封圈泄露；泄漏量較大時，一般為動、靜環摩擦副泄露
• 試運轉時：排除軸間及端蓋密封失效后，基本都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致

• 安裝時：應確保端面平整、緊固力均勻，彈簧壓縮量合適，避免因安裝不當導致密封面無法緊密貼合
• 日常維護：需定期檢查密封件磨損情況，及時更換老化部件，根據輸送介質特性選擇合適密封材料
• 特殊工況：對于高溫高壓或腐蝕性介質，需考慮加裝輔助系統（如冷卻水套）改善工作環境

了解這些泄漏點有助于快速定位問題，采取針對性的維修和預防措施，確保泵的正常運行。

　　(l)軸套與軸間的密封;

　　(2)動環與軸套間的密封;

　　(3)動、靜環間密封;

　　(4)對靜環與靜環座間的密封;

　　(5)密封端蓋與泵體間的密封。

　　一般來說，軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的泄漏比較容易發現和解決，但需細致觀察，特別是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時，相對困難些。其余的泄漏直觀上很難辯別和判斷，須在長期管理、維修實踐的基礎上，對泄漏癥狀進行觀察、分析、研判，才能得出正確結論。

　　一、泄漏原因分析及判斷

　　1.安裝靜試時泄漏。機械密封安裝調試好后，一般要進行靜試，觀察泄漏量。如泄漏量較小，多為動環或靜環密封圈存在問題;泄漏量較大時，則表明動、靜環摩擦副間存在問題。在初步觀察泄漏量、判斷泄漏部位的基礎上，再手動盤車觀察，若泄漏量無明顯變化則靜、動環密封圈有問題;如盤車時泄漏量有明顯變化則可斷定是動、靜環摩擦副存在問題;如泄漏介質沿軸向噴射，則動環密封圈存在問題居多，泄漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出，則多為靜環密封圈失效。此外，泄漏通道也可同時存在，但一般有主次區別，只要觀察細致，熟悉結構，一定能正確判斷。

　　2.試運轉時出現的泄漏。泵用機械密封經過靜試后，運轉時高速旋轉產生的離心力，會抑制介質的泄漏。因此，試運轉時機械密封泄漏在排除軸間及端蓋密封失效后，基本上都是由于動、靜環摩擦副受破壞所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：

　　(l)操作中，因抽空、氣蝕、憋壓等異?，F象，引起較大的軸向力，使動、靜環接觸面分離;

　　(2)對安裝機械密封時壓縮量過大，導致摩擦副端面嚴重磨損、擦傷;

　　(3)動環密封圈過緊，彈簧無法調整動環的軸向浮動量;

　　(4)靜環密封圈過松，當動環軸向浮動時，靜環脫離靜環座;

　　(5)工作介質中有顆粒狀物質，運轉中進人摩擦副，探傷動、靜環密封端面;

　　(6)設計選型有誤，密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。上述現象在試運轉中經常出現，有時可以通過適當調整靜環座等予以消除，但多數需要重新拆裝，更換密封。

　　3.正常運轉中突然泄漏。離心泵在運轉中突然泄漏少數是因正常磨損或已達到使用壽命，而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。

　　(1)抽空、氣蝕或較長時間憋壓，導致密封破壞;

　　(2)對泵實際輸出量偏小，大量介質泵內循環，熱量積聚，引起介質氣化，導致密封失效;

　　(3)回流量偏大，導致吸人管側容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起，損壞密封;

　　(4)對較長時間停運，重新起動時沒有手動盤車，摩擦副因粘連而扯壞密封面;

　　(5)介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多;

　　(6)環境溫度急劇變化;

　　(7)工況頻繁變化或調整;

　　(8)突然停電或故障停機等。離心泵在正常運轉中突然泄漏，如不能及時發現，往往會釀成較大事故或損失，須予以重視并采取有效措施。